繼續上一篇所述，本文就脂質體產業化粒徑控制五種不同的方式作分別作詳細的介紹。
背景：生產項目均來自于前期實驗，進行生產設備的選型或設計考慮時默認為已具備相關實驗基礎及數據。
一、純高壓均質
結合前期實驗及中式實驗情況，若純高壓均質的方法能達到脂質體粒徑控制要求的話，生產上一般也可以直接選用高壓均質的方法。從工藝角度看一般只需要注意一下三點即可：
1)設備放大差異性：即前期實驗過程中所用的均質壓力在生產設備上是否能匹配？如實驗用工作壓力為1500bar，但大流量的高壓均質設備往往比較難提供此壓力。但由于生產型的高壓均質設備是多活塞設計，高壓更穩定，均質效果較實驗型的好，所以在適度降低壓力的情況下也能滿足均質要求。這就需要需方與供應商做詳細交流，將此因素影響降至最低。當然，如果實驗及中式過程中所需的壓力在生產型設備最高壓力覆蓋范圍之內就沒有關系了。
2)流量選擇：生產型設備在選擇流量時的依據并不僅僅是設備流量，而一定是以單批次樣品體積與均質次數的乘積作為總體積，再結合一個生產周期預留給此環節所需的時間，二者作除法即為所需設備流量。當然，過程中還得考慮中間過程中罐體切換及自循環的時間，此影響作為修正值即可。
即：所需均質設備流量min=(樣品體積*均質次數)/ (計劃工作時間+修正時間)；
3)溫度控制：實驗及中式過程中，樣品容器與設備往往近距離連接，管路很短，過程中的溫度損耗小，也比較容易控制。而生產過程中這個是必須考慮的一個因素，即盡量將樣品流路的所有環節做好保溫或控溫處理，對有溫度波動的風險點做好相應的控制設計。
二、純微射流
此種方法在生產設備的選型時與“一”基本一致，差別主要在于樣品特性更適宜用哪種設備。
若前期實驗與中式過程用微射流均質才能達到要求，則建議生產時繼續沿用，其選型時所考慮的三個因素點同上所述，這里就不贅述了。
三、純擠出
純擠出的方式在脂質體產業化粒徑控制上應用較多，主要有兩種類型：一是一種膜組多個擠出盤同時擠出，二是多種膜組多個擠出盤擠出。
結合前期實驗情況，可先對相關工藝數據進行整理，確定好生產用擠出系統選型所必需的參數，主要是：a.擠出壓力；b.擠出膜組；c.每種膜組擠出的次數；d.擠出溫度；再結合每個生產周期分配給擠出過程的時間，確定好最后一個因素：e.擠出時間。
具體設計和選型思路順序為：
1)泵類型確定：根據擠出壓力的大小選擇適合的泵類型，若使用壓力在100bar以內，建議采用衛生級高壓隔膜泵；若使用壓力在100bar以上，則建議選用高壓柱塞泵。
2)擠出盤組數確定：若只用一種擠出膜組，則擠出盤的組數即為“1”；若用n種不同擠出膜組，則擠出盤的組數為“n”。當然，每組擠出盤的數量一般不止1個，可為2個，3個，4個或更多。有些情況下，可多配套一組擠出盤作為備用組。
3)擠出盤直徑：生產規模脂質體一般選用直徑為142mm或293mm的擠出盤作為擠出單元，除特殊情況一般推薦142mm直徑。
4)擠出盤數量：如2)中方法確定好擠出盤組數后，需確認每組內擠出盤個數。此時需先將不同擠出盤組的功能做細分，如：預擠出，擠出，除菌過濾前擠出等，然后將總的擠出過程所需時間按細分功能的要求進行分配，即總時間t分為：t1，t2，t3….等，與泵速結合后即可確定每組擠出單元內擠出盤的數量。
5)溫度控制：生產型脂質體擠出系統一般擠出盤數量較多，管路也相對較多，所以溫度損耗和波動也較大，所以在具體選型設計時要充分考慮系統中可能的溫度損耗和波動點，并對其進行有效的控制以確保能充分滿足脂質體擠出的功能要求，確保能做出合格的產品。
當然，這個設計或選型過程不是單方面能完成的，需要購方提供相關的工藝數據，供方結合已有相關設備設計數據和案例經驗數據后提供初步設計方案，后由雙方詳細交流后即可確定最終擠出方案；
四、高壓均質+擠出
此種方式中高壓均質機一般有兩種可能的使用功能：一是用作脂質體的均質，用于減小粒徑；二是均質機僅作為擠出的動力泵，而不執行減小粒徑的功能。
對于第一種情況時，可結合方式“一”進行均質機的選型，然后結合方式“三”的說明進行擠出單元的設計和選型，二者結合即為整體方案；
對于第二種情況時，可直接參考方式“三”即可。
五、微射流均質+擠出
此種方式一般微射流均質機一般作為脂質體粒徑控制的主要設備，擠出僅作為輔助，用于提升脂質體的粒徑分布。
具體選型時先結合方式“一”相關說明進行微射流均質機的選型，然后結合方式“三”進行擠出單元的選型和設計，二者結合即為具體配置方案。
結語
以上五種方式基本涵蓋了所有的脂質體生產項目中粒徑控制所選用的方法。在具體運用時，往往需要供需雙方共同交流后方能確定最適合的配置方案。
未完待續
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